八大核心产品优势

1. 超大流量，适配大型产线多工位同步作业

采用优化大容积变螺距螺杆型线，瞬时抽速500L/s，1800m³/h大流量快速建立稳定负压，真空波动小，可同时承载多条产线、多台反应釜同步负压作业，有效缩短工艺周期，提升整体生产产能，单机即可替代多台小型真空泵，简化真空站管路布局，降低设备采购总成本。

2. 全无油干式结构，保障物料洁净与生产安全

转子非接触式运转，泵腔无润滑油参与气体压缩，从根源杜绝油雾反流污染高纯化工原料；消除油气混合易燃易爆安全隐患，排出气体洁净，有机溶剂可直接冷凝回收，完全契合化工安全生产、环保溶剂回收双重标准。

3. 双相钢全过流防腐，耐酸碱氯离子，使用寿命大幅延长

转子、泵体所有过流基材采用高端双相钢，抗点蚀、抗应力开裂性能远超316L不锈钢，可长期耐受酸性水汽、氯离子、各类有机溶媒侵蚀，不存在涂层脱落失效问题，相较普通不锈钢真空泵，设备使用寿命提升3~5倍，大幅减少泵体更换成本。

4. 氮气多重密封防护，长期运行真空衰减极低

进气端采用迷宫+唇封组合密封，排气端配套独立氮封结构，0.07MPa氮气持续隔离腐蚀介质侵入轴承腔，降低轴封腐蚀损坏概率，设备长期连续运行负压稳定，真空衰减幅度小，减少停机维修频次。

5. 水冷恒温控温，高水汽、高温进气工况稳定运行

标配循环水冷系统，冷却水最小流量≥22L/min，稳定控制泵体排气温度约100℃，适配高温进气、高含水蒸气抽气工况，有效防止介质高温裂解、结晶粘附泵腔，降低腔体堵塞故障。

6. 长效润滑+自动清洗，运维成本大幅降低

轴承仅需少量专用润滑脂，进气端加注0.5L、排气端加注3.4L即可长效运行；自带腔体自动清洗功能，无需频繁拆机清理介质残留，润滑脂更换周期长达8000小时，大幅减少人工维保与耗材支出。

7. 智能远程自控，适配现代化无人值守工厂

预留标准工业控制接口，可无缝接入厂区DCS控制系统，实现远程启停、实时真空监测、故障自动诊断、定时自动吹扫等功能，现场可实现减员值守，适配智能化工园区、自动化生产线。

8. 低噪抗震设计，24小时连续生产友好

整机一体加固机架，转子经过精密动平衡校正，1米处运行噪音≤85dB(A)，整机振动小，全年不间断连续运行稳定，适配全天候工业生产环境。

核心性能参数

主流应用领域

• 精细化工：真空精馏、物料结晶、负压过滤、高纯试剂提纯、化工中间体真空干燥等高洁净腐蚀工艺；

• 煤化工行业：有机溶剂回收、有毒废气负压抽取、煤料真空脱水、全厂集中真空供给站；

• 化工新材料：高分子聚合脱挥、真空涂层制备、复合材料负压浸渍、树脂脱泡工序；

• 大型集中真空站：万吨级化工生产线多机组并联，统一供给稳定负压，替代多台小型真空泵；

• 强腐蚀特种工况：含氯离子、酸性蒸汽、有机溶剂、微量粉尘介质抽气，替换铸铁、普通不锈钢真空设备；

• 环保回收产业：化工VOCs负压收集、废液真空蒸馏、有机溶剂冷凝回收配套真空机组。

选择TXGB500双相钢螺杆真空泵六大理由

1. 单机大流量，降本增效：1800m³/h大流量覆盖整条化工产线，减少泵台数量，简化管路，降低设备整体投入；

2. 全无油工艺，提升产品良率：杜绝油污污染高纯原料，减少产品报废，消除油气爆炸安全隐患；

3. 双相钢强防腐，减少更换支出：耐腐蚀性能远超316L，3-5年无需更换泵体，长期运维成本更低；

4. 水冷+氮封双重防护，适配恶劣介质：水冷抑制介质结晶，氮气隔绝腐蚀介质，密封、转子故障率大幅下降；

5. 自动化智能配套，节约人力：支持远程监控、自动清洗、故障报警，适配无人值守智能工厂；

6. 标准法兰，改造便捷：DN150进气、DN100排气标准法兰，可原位替换老旧水环泵、普通螺杆泵，产线改造工期短。

常见技术问答